關(guān)于橡膠制品產(chǎn)生的氣泡原因分析(匯集)
不少橡膠企業(yè)在生產(chǎn)制品的同時(shí)會(huì)遇到氣泡問題,硫化后有氣泡的解決方法匯集:
一、模壓制品產(chǎn)生氣泡的原因分析:
主要原因有:
1、材料的問題,橡膠材料來混煉、儲(chǔ)存、使用過程中有濕氣,濕氣未排除,導(dǎo)致產(chǎn)生氣泡,或天氣變化原因受潮。
大多數(shù)原因可能是原材料有問題,我們以前也出現(xiàn)過類似情況,換另外一個(gè)批次材料就好了;
2、模具排氣孔設(shè)置不當(dāng)或者堵塞也會(huì)產(chǎn)生氣泡,排氣的時(shí)候沒有排好。
原材料在煉膠中,空氣被裹附在材料內(nèi)部,導(dǎo)致在加工的過程中,材料和空氣一起進(jìn)入模具,假如模具沒加排氣槽或加工中沒有設(shè)置排氣工藝的話,空氣很容易被困在模具里面,使得產(chǎn)品產(chǎn)生氣泡或氣孔。
3、生產(chǎn)橡膠制品,硫化后有氣泡,可能是橡膠配方中的問題,可以找技術(shù)人家給調(diào)整一下配方。
二、橡膠制品硫化時(shí)有氣泡原因
1、橡膠混煉不均勻,操作工不規(guī)范。
2、橡膠膠片停放不規(guī)范,環(huán)境不衛(wèi)生。管理不規(guī)范。
3、材料有水份 (混煉時(shí)加點(diǎn)氧化鈣)
4、硫化不充分,不熟看起來有氣泡。
5、硫化壓力不足。
6、硫化劑雜質(zhì)較多,小分子的雜質(zhì)提前變成分解,氣泡殘留制品中
7、模具本身排氣設(shè)計(jì)不合理,膠料沖線時(shí)氣不能及時(shí)排出!
8. 制品太厚,膠料過少,橡膠傳熱慢,外表硫化后,橡膠流動(dòng)性下降,造成缺料,所以就可能產(chǎn)生氣泡。
9.硫化過程中排氣沒排好。
10、配方問題,硫化體系要改善。
解決辦法: 在硫化壓力和時(shí)間上加以改善
1、延長硫化時(shí)間或提高硫化速度。
2、硫化前薄通幾次。
3、硫化時(shí)排氣次數(shù)多一點(diǎn)。
三、橡膠產(chǎn)品表面有氣泡的原因分析
1.有水份 (混煉時(shí)加點(diǎn)氧化鈣);
2.未充分硫化,不熟看起來有氣泡;
3.硫化劑雜質(zhì)較多,小分子的雜質(zhì)提前變成分解,氣泡殘留制品中;
4.模具本身排氣設(shè)計(jì)不合理,膠料沖線時(shí)氣不能及時(shí)排出;
5.分散不良;
6.膠料塑煉時(shí)間長,產(chǎn)品硫化時(shí)也有氣泡。
四、硅膠成型產(chǎn)生氣泡是什么原因呢?
1、排氣不足,硅膠原料放置于成型模具后,在合模的瞬間會(huì)帶入許多空氣,而空氣是不可能與硅膠原料融為一體的,如果沒有將這些空氣排放出來,就會(huì)造成硅膠按鍵成型后表面產(chǎn)生氣泡。
2、硫化溫度過低,硫化溫度是硅橡膠成型時(shí)的一項(xiàng)重要參數(shù),通常的硅膠制品都設(shè)定在160~200攝氏度,但有時(shí)候由于模外操作時(shí)間太長或其他原因使模具長時(shí)間未開入硫化機(jī)加溫,導(dǎo)致硅膠成型模具的溫度偏低與硅膠的硫化溫度,此時(shí)就會(huì)造成成型后產(chǎn)品氣泡。對此我們只需加高成型溫度,或者將空模開入機(jī)器加溫一段時(shí)間在操作即可解決問題了。
3、硫化溫度過高,剛剛說了硫化溫度過低會(huì)造成硅膠成型氣泡,其實(shí),很多時(shí)候成型溫度過高同樣會(huì)造成硅膠成型氣泡。為什么呢?個(gè)人是這么理解的,成型溫度過高時(shí),在合模加壓的過程中表面的硅膠原料已經(jīng)開始成型,此時(shí)的空氣已經(jīng)被困在里面很難排出,所以會(huì)造成成型氣泡。針對此原因,只需將成型溫度適當(dāng)降低即可。
4、硫化時(shí)間過短,跟硫化溫度一樣,硫化時(shí)間也是硅膠成型的重要參數(shù)之一,硫化時(shí)間的長短決定了硅膠是否能被完全硫化。如果硫化時(shí)間過短,不僅造成硅膠成型后發(fā)軟,更容易造成表面氣泡。出現(xiàn)此類不良可適當(dāng)延長硅膠的硫化時(shí)間。
5、模具的結(jié)構(gòu)不合理,硅膠成型模具的設(shè)計(jì)不太合理也會(huì)造成硅膠成型產(chǎn)生氣泡,例如模具中產(chǎn)品的排列方式、分區(qū)方式、模具分模方式,模具大小的設(shè)計(jì)等都會(huì)造成氣泡不良,但開一套模具的成本很高,且修改起來也不太容易,如果因?yàn)槟>叩慕Y(jié)構(gòu)造成硅膠成型氣泡,那么通常都是從上面所提到的幾點(diǎn)想辦法下手解決。
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